近期，伴随着一粒粒晶莹剔透的聚丙烯粒子如珍珠般从取样阀处喷涌而出，中国海油下属中海炼化大榭石化崭新的聚丙烯装置成功投产，这也意味着大榭石化炼化一体化项目一次开车成功，实现了全流程贯通。

大榭石化炼化一体化项目是浙江自贸试验区大宗商品资源配置枢纽建设重点项目，对我省石化产业延链补链强链具有重要意义。项目总投资210亿元，包括320万吨/年催化裂解（DCC）、2×45万吨/年聚丙烯等18套炼油化工装置。项目一次开车成功，使大榭石化成功构建起以1200万吨/年炼油为龙头、百万吨级芳烃和百万吨级聚烯烃双轮驱动的发展态势，一跃成为全国最大的重油直接制烯烃生产基地，助力全国最大石化产业基地（浙江宁波）烯烃产能突破1000万吨/年。

该项目的最大亮点，在于催化裂解装置的一系列重大技术创新。针对传统催化裂解装置存在的产品收率低、能耗高、污水回用难、高附加值产品分离效率不佳等行业难题，大榭石化技术团队联合相关单位创新开发“油气直冷回收+深冷分离+催化污水深度净化+浊蒸汽回注（反应）”四项一体化组合工艺技术，在国内催化裂解装置首次全面应用，实现了装置运行效率、经济效益和环保绩效的同步大幅提升。

“这个催化裂解装置的工艺创新，可以实现重油催化裂解直接制丙烯和乙烯，相比传统工艺至少减少了3个生产环节。”指着厂区中央两个近百米高的黑色装置塔，大榭石化炼化一体化项目组工程部经理朱旭东说，该项技术突破，使大榭石化成为国内首个通过重油直接转化制聚合级乙烯和聚合级丙烯的企业，相比传统工艺，单位产品能耗降幅超30%，每年可减少二氧化碳排放超20万吨。

在该项目建设过程中，工艺技术难、施工难度大、工期紧、场地面积紧凑成为四大挑战。

“给这两个大家伙盖上‘大碗’，是工程上面临的最大难题。”朱旭东说，反应器和再生器是催化裂解装置核心设备，其碗状的封头直径达21米、重1145吨，是国内同类装置中体积最大、重量最重的设备。如何将这个“大碗”吊装至近百米高的装置顶部，成为了项目建设中的棘手难题。

“我们打破常规，将未浇筑衬里的封头直接‘碗口’向下吊装到位，提前‘扣’在两器顶，再由施工人员进入‘碗’内部进行衬里浇筑等作业。”朱旭东说，这一反其道而行的吊装技术创新，确保了设备质量和衬里施工质量，更缩短施工工期90天，刷新了国内两器吊装工期最短纪录。

为推进项目早开工早建设，宁波经济技术开发区通过“项目管家”服务制度，开展一项目一管家全流程跟踪服务。“项目建设期间，我们会同市、区两级相关审批部门和属地街道，先后协调解决了电力接入、边坡治理、管线迁改等制约项目开工的事项。”宁波经济技术开发区营商环境改革局（重大项目促进办）相关负责人表示。

来源：浙江日报