运行40多年的蒸汽驱动压缩机终于退役，取而代之的新设备不仅能耗大幅降低，更在3个月内就为企业省下356万元——这是锦西石化在绿色转型路上的最新突破。

8月25日，锦西石化150万吨/年焦化装置提高电气化率改造工程圆满完成，核心设备富气压缩机更换后运行稳定。投运仅3个月，就为企业节省成本超过356万元，交出了一份能耗与成本双降的亮眼答卷。

这台已经运行40多年的老压缩机，曾是延迟焦化装置的关键设备，承担着将焦化装置生产的富气升压并输送至富气装置的重要任务。然而，随着设备老化，能耗高、效率低、安全隐患突出等问题日益凸显，成为制约装置绿色运行的瓶颈。

在“双碳”目标引领下，锦西石化将压缩机及机泵电气化改造作为降碳攻坚重点。锦西石化采用“利旧厂房+核心设备升级”方案，将原有的凝汽式压缩机更换为电动离心式压缩机组，并同步配套高压变频控制系统实现精准调控。

“新投用的电动离心压缩机不仅降低了蒸汽消耗量，而且节省了循环水用量，日常操作也更为简便。”锦西石化炼油四部工艺主任刘存亮表示。技术改造带来的效益立竿见影——新压缩机生产每吨产品所消耗的能源比老压缩机要低5.16千克标准油。

按当前处理量计算，这一改造每年可节约循环水657万吨，节约蒸汽10.5万吨。这些数字背后，不仅是可观的经济效益，更是企业绿色转型的实实在在的进展。

锦西石化通过增设节电设施、淘汰低效高耗电机、提升电机能效等一系列举措，全力降低锦西石化总电耗。富气压缩机的升级改造只是其中一个缩影，但却代表了传统石化企业向绿色低碳发展迈进的坚定步伐。

这种改造模式的成功实践，为整个石化行业提供了可复制的经验。它证明，通过技术创新和设备升级，传统高耗能装置同样能够焕发新生，实现经济效益与环境效益的双赢。

随着新压缩机的稳定运行，锦西石化不仅获得了 immediate 的经济回报，更为企业绿色可持续发展注入了强劲新动能。这一案例充分说明，绿色转型不是成本而是投资，不是负担而是机遇。

来源：石油详探007